线缆绞制工序专业知识大全

一 、概述 

（一） 线芯绞制

1 、导体的绞合 所谓绞合，就是将若干根相同直径或不同直径的单线，按一定的方向和一定的规则绞 合在一起，成为一个整体的绞合线芯。绞合的导线直接作为电线使用时，称为裸绞线，如钢 芯铝绞线、铝包钢芯铝绞线等；绞合的导线如用作绝缘电线电缆的导体时，称为绞合线芯， 属于绝缘电线电缆的主要组成部分。

 2、绝缘线芯的成缆 成缆是由若干根绝缘线芯或单元组按一定的规则进行绞合为成缆线芯的过程。 成缆也 是绞合，成缆工艺中除了绞合以外，还包括了成缆填充、包带等工艺。

 3 、线芯绞制的特点

 3.1 柔软性好 由于电线电缆在不同场合下使用，载流量不相同，导线截面也有大有小，随着导线截 面增大， 导线直径也随之增大， 使导线弯曲发生困难， 如果采用多根小直径的单线绞合起来， 就可以提高导线的弯曲能力，便于电线电缆的加工制造和安装敷设。 

3.2 稳定性好 多根单线按一定方向和一定规则绞合起来的绞合线芯， 由于在绞线中每一根单线的位 置均轮流处在绞线上部的伸长区和绞线下部的压缩区， 当绞线两端向下弯曲时， 每根单线受 到的伸长力和压缩力均相等，单线不会产生伸长和压缩，绞线也不会发生变形。假如多根单 线不是绞合而是平行组合成线束，那么当线束弯曲时，上面的单线会嵌入线束中，下面的单 线也由于长度改变而向线束中心压缩，这样就改变了线束的形状。

 3.3 可靠性好 用单线做电线电缆的导体，易受材料的不均匀性或制造中产生的缺陷而影响单根导电 线芯的可靠性，用多根单线绞合的线芯，这样的缺陷就得到了分散，不会集中到导线的某一 点上，导线的可靠性要强得多，这种情况在导线的接头处尤为明显。

 3.4 强度高 同样截面大小的单线与多根绞线相比较，绞线的强度比同截面的单线强度要高。

 4、 线芯绞制形式 绞制形式主要分为正规绞合和不正规绞合（束线）两种。正规绞合可分为正规同心式 单线绞合和正规同心式股线绞合 （复绞合） 两种。 正规同心式单线绞合又可分为普通绞线 （铜、 铝绞线）和组合绞线（钢芯铝绞线）两种。

 4.1 正规同心式单线绞合 

4.1.1 普通绞线 用同一直径的单线，按同心圆的方式，一层一层地有规则地绞合，每一层的绞向都相 反， 它们的中心层通常是一根单线或 2～5 根相同直径的单线绞合成的线芯， 在它们的上面 再绞上一层或几层单线。

 4.1.2 组合绞线 组合绞线的代表产品为架空输电线路用的钢芯铝绞线，它是由相同直径、不同材料或 不同直径、不同材料的单线绞制而成。

 4.2 正规同心式股线绞合（复绞线） 复绞线是由多股普通绞线或束线进行正规同心式绞合的绞线。复绞线的绞合方向一般 与股线的绞合方向相反。 

4.3 不正规的单线绞合（束线） 束线是由多根单线以同一绞向不按绞合规律一起绞合而成的绞线，各单线之间的位置 相互不固定，束线的外形也很难保持圆形。 由于束线的绞合全部是向一个方向，与普通绞线一层左向、一层右向的绞合不同，所 以束线比普通绞线更柔软。

 4.4 扇形紧压线芯及圆形紧压线芯 

（二） 束线与绞线 

1 、束线的特点

1.1 束线属于不规则绞合，由多根单线按同一绞向一起绞合而成，束 线中各单线位置 是不固定的，所以 7 根以上单线组成的束线，其外形很难保持圆整；再由于束线中各单 线均向一个方向扭绞，在弯曲时，各单线之间滑动余量很大，抗弯曲力小，所以束线的 弯曲性能好，对于需要柔软的电线电缆产品，大都采用束线芯。

1.2 束线的重量计算 计算束线重量的公式为： W=π/4*d2 *z*k*.ρ kg/km 式中：W—束线重量；kg/km d—束线中单线直径；mm Z—束线中单线数量； ρ—导体的密度（铜导体为 8.89g/cm k—束线的绞入系数。

 2、 绞线计算中常用的基本参数 

2.1 绞线节距 h 绞线中的单线围绕绞线转一圈的轴向长度 h 称为绞线节距。 绞线中的单线与绞线径向 之间有一个夹角（锐角）α，称为绞合角。绞线节距 h、绞线横截面圆周πD（D 为绞线直 径）和绞线一个节距单线展开长 L 构成一个直角三角形，如图 1。 πD ° h 图1 

2.2 节径比 m 节径比 m 是绞线节距长度 h 与绞线直径 D 的比值。 m=h/D 

2.3 绞入系数 k 由图 1 可看出，在绞线的一个节距中，单线展开长度 L 要比一个节距长度 h 要 长，绞入系数 k 就是在绞线的一个节距中，单线展开长度 L 与节距长度 h 的比值。 k=L/h=1/ sinθ 

2.4 填充系数η 在绞线的横截面中，导体的实际面积与按绞线外形尺寸计算的面积之比，称为绞线的 填充系数η，用百分数表示。 

3 、线芯绞合的绞向及绞合规律 

3.1 绞合方向 绞线方向分为右向和左向，具体判别方法是：摊开手掌（掌心正对自己） ，让四指平行 于绞线的轴向，若伸开的右手大拇指方向与单线的斜出方向一致，绞向就是右向，也就是 Z 向；若伸开的左手大拇指方向与单线的斜出方向一致，绞向就是左向，也就是 S 向。 

3.2 绞合规律 同心式正规绞合除各层绞向相反外，在中心层单线根数固定的情 况下，每层单线的 根数也是固定的。 除中心层为 1 根单线是例外情况， 其余中心层为 2～5 根单线的同心式 正规绞合，其外层单线数均比中心层单线数多 6 根。 根据计算，同心式绞合每层单线根数 永远比其相邻的内层多 6.28 根，取其整数，即永远是多 6 根，不论层数有多少，也不论中 心层根数是 2～5 根中任何一种情况，均符合这个绞合规律，唯一例外情况是当中心层为 1 根时，其第 1 层绞线的单线数是 6 根，比中心层 1 根单线只多出 5 根。 

（三） 成缆 

1、 退扭绞合和不退扭绞合 绞线的绞合和电缆的绞合有两种方法，一种为退扭绞合，另一种为不退扭绞合。退扭 绞合是装有放线盘的线盘架借助其上的特殊装置（退扭装置）在机器旋转时，使放线盘始终 保持水平位置，在绞线或成缆时，单线或绝缘线芯只受挠曲作用，而不发生扭转作用。不退 扭绞合是装有放线盘的线盘架固定于绞笼上， 当绞笼每旋一转 （360 ） 放线盘跟着转一转， ， 单线或绝缘线芯也扭转 360.退扭绞合常用于不紧压的绞合线芯， 绞线中的单线没有扭转内应 力（这种内应力能使绞线有回弹松散的趋向，尤其是由硬单线绞成的架空线） ，绞线结构稳 定。还有圆形的绝缘线芯采用退扭绞合成缆后，线芯没有回弹应力，可以保证成缆圆整度和 成缆直径的准确性。 不退扭绞合则多用于紧压圆形线芯和扇形线芯，由单线本身扭转产生 的 应力属于弹性变形，在通过压型轮紧压后，变成了塑性形变，从而消除了原来的扭转应 力。对于扇形绝缘线芯的成缆也必要采用不退扭的绞合才能保证成缆后缆芯为圆形。

 2、 圆形绝缘线芯的成缆 

2.1 成缆的意义 成缆过程就是将若干根绝缘线芯按一定规则一定绞向绞合在一 起，组成多芯电缆的过 程。成缆工艺除了绞合以外，还包括绝缘线芯间空隙的填充和在成缆后缆芯上包带等过程。 成缆时，绝缘线芯的绞合形式采用同心式正规绞合，如果绝缘线芯直径完全相同的成缆，称 为对称成缆。 如果绝缘线芯直径不相同的成缆称为不对称成缆。 为避免成缆过程中绝缘线芯 受扭转应力的影响， 圆形绝缘线芯的成缆均采用有退扭装置的成缆机或弓形成缆机进行退扭 绞合。 2.2 成缆方向和节径比 成缆方向一般均为右向（多层绞合成缆的控制电缆，最外层为右向，相邻层间绞向相 反） 。成缆节径比按各种类型电缆的不同而不同，交联聚乙烯绝缘电缆的圆形线芯因绝缘较 硬，成缆节径比较大，一般为 30～40；聚氯乙 烯绝缘电缆圆形线芯成缆节径比为 20～40； 塑料绝缘控制电缆线芯节径比国家标准有规定，不得大于 16～20。 

2.3 成缆包带 为了使成缆后的缆芯不再变形，绝缘线芯在成缆机上，成缆和填充的同时，还需要绕 包带层。对于塑料绝缘电缆，其包带层只是起扎紧作用，常采用 1～2 层的无纺布（也可用 其他材料）带用搭盖绕包方式绕包（具体用一层还是两层，以成缆包紧为原则） ，搭盖大小 为带宽的 10%～15%，绕包角在 25 ～40 范围内。

3、 扇形绝缘线芯的成缆

 3.1 扇形线芯的成缆采用不退扭式。在成缆过程中，扇形绝缘线芯一方面在绞合前进，同 时还绕线芯自身旋转， 这围绕自身的旋转必须与成缆同步， 才能确保扇形线芯的尖角顶点始 终对准成缆圆心， 保证成缆缆芯的圆整性. 采用不退扭成缆的扇形绝缘线芯必须进行预扭， 在成缆机上进行预扭是将扇形绝缘线芯按成缆相反方向进行扭转， 使扇形绝缘线芯先有一个 反方向的弹性变形， 扭转的角度根据成缆节距的大小而定， 也由成缆机绞笼上的放线盘到成 缆模之间的距离而定，节距小，距离又长要多预扭一些，小截面线芯比大截面线芯要多预扭 一些， 一般对于在绞笼上扇形绝缘线芯预扭在半圈到三圈的范围内， 对预扭不足或预扭过头 的绝缘线芯还可通过调整成缆压模架与分线板之间距离来作少量的调节， 预扭不足的把模架 与分线板之间距离调小一些，预扭过头的把距离调大一些。 

3.2 扇形线芯成缆的模具及节距 

3.2.1 成缆模具：一般采用胶木材料或聚四氟乙烯材料，为了不损伤绝缘，一般不宜采用钢 模，常用 2～3 道模具，第 1 道模芯起缆芯的绞合作用，其孔径比成缆外径大 1～3mm， 要保证扇形不能翻身；第 2 道和第 3 道模具起紧压和定型作用，其孔径比成缆外径小 0～ 0.5mm 左右。

3.2.2 扇形绝缘线芯成缆节距比圆形绝缘线芯大，一般为 30～80 倍。 

二 、材料与半成品 

（一）绞线用材料和性能 绞线用的材料主要有铜单线、铝单线和镀锌钢丝。 

1、 铜 铜（铜+银）含量不小于 99.90％；熔点为 1083℃；20℃时铜的密度等于 8.89×10kg/m ， 铜的导电性能好，仅次于银居第 2 位。20℃时铜的体积电阻率（ρ）不大于：0.017241 ，0.01777 2/m（硬） 。我公司规定退火后 20℃时铜的体积电阻率（ρ20 ）不 Ω.mm2/m（软） 2 大于 0.01700Ω.mm /m。 2 铝 铝含量不小于 99.5％； 熔点为 658.7℃； 20℃时铝的密度等于 2.703×103kg/m3 ， 20℃ 2 2 时铝的体积电阻率（ρ20 ）不大于：0.028020Ω.mm /m（软） ，0.028264Ω.mm /m（硬） 。 

2 、有些公司规定退火后 20℃时铜的体积电阻率（ρ20）不大于 0.02760Ω.mm /m。

 3 、镀锌钢丝 锌锭含锌量不小于 99.85%； 20℃时镀锌钢丝的密度等于 7.78×103kg/m3 ； 镀层工艺： 可热浸涂或电镀工艺涂敷。 镀锌层应牢固地附着在钢丝上，不得开裂或起层到用裸手指能擦 掉的程度。用肉眼检查镀锌层上应没有空隙，镀锌层应相当光滑、厚 度均匀，并与良好的 工业品相符。 

（二）成缆用半成品及材料 成缆用半成品为塑料绝缘单线；成缆用材料主要有填充材料和包带材料。 

1、 塑料绝缘单线 成缆用塑料绝缘单线主要有铜（铝）芯圆形（扇形）聚氯乙烯（聚乙烯、交联聚乙烯） 绝缘单线。绝缘线芯应根据规定采用颜色、数字或其它标志方法识别。 绝缘层应紧密挤包在导体（或耐火层）上，且应容易剥离而不损伤导体（或耐火层） ， 绝缘表面应光滑平整。 

2、填充材料 对于填充材料要求为：填充物的组分与绝缘和护套之间不发生有害的相互作用，填充 物的耐热性能应与电缆的工作温度相一致；填充物应能剥离而不损伤绝缘线芯。 不同类型的电缆用不同的填充材料，塑力缆用成型的塑料填充或聚丙烯撕裂绳填充。

 3、 包带材料 包带的作用是绝缘线芯在成缆后，为了防止绝缘线芯和填充物松散，绕包 1～2 层薄 膜或带子；扎紧成缆后的线芯，同时也保证了缆芯的圆整度。 塑料绝缘电缆成缆包带一般采用 1~2 层无纺布 （或其它材料） 以搭盖绕包方式将缆芯 扎紧，绕包圆整，其搭盖系数为 10%～15%，绕 包角在 250 ～400 之间。

三 、绞制设备及其辅助设备 

（一）束线机和绞线机 束线机和绞线机是生产绞合线芯和裸绞线的两种主要设备， 不论是束线机还是绞线机， 都包含了两种运动， 一是使所有单线围绕设备的中心轴作旋转运动， 另一是使绞合导体作直 线运动。这两种运动的组合，就使一组单线成为具有一定节距和绞向的束线或绞线。 束线机和绞线机的不同处在于：绞线机上单线围绕设备中心轴的旋转运动，是在进入 并线模之前（即放线至并线模这一段）完成的。绞线经过并线模后仅作直线运动，收线盘只 起到把绞线绕在盘子上的作用。 而束线机上单线围绕设备中心轴的旋转运动和束线的直线运 动， 都是在单线进入并线模之后同时进行的， 即收线盘使束线同时作旋转和前进的两种运动， 因而单线的放线盘可以安放在固定位置上。 由于单线在绞线机和束线机上围绕中心轴旋转的 部位不同，所以对绞线机来说，放线部分常起主要作用，绞线机的类型常以放线部分尺寸来 命名，而束线机是以收线部分起主要作用，束线机的类型，按它的收线部分尺寸来命名。 1 束线机 由于束线机运转动作均在收线部分，变速机均安装在转动的栏架里，地点受到限制， 这就决定了束线机只能制成一个绞向、 规格较小的产品。 其主要类型分单节距束线机和双节 距束线机两种。按收线盘的外径大小，可分为 200 型、400 型、500 型、630 型及 1000 型 等。 单节距束线机中各单线进入分线板后，即收绕到收线盘上，摇篮旋转一周产生一个节 距； 而双节距束线机中各单线沿回转体和设备中心绕了一整圈后才进入收线栏， 回转体每旋 转一周束线机产生两个节距。目前最常用的双节距束线机特点是转速快，生产率高。 双节距束线机的传动计算 H=v/2n*1000 式中：h—束线机节距（mm ） v—出线速度（m/min ） h—绞笼转速（r/min ） 2 管式绞线机 管式绞线机（管绞机）是退扭的高速绞线机，其绞线质量与有退扭的笼管机相同，而 生产率却高出好多倍，被广泛用于铜、铝、钢丝和钢芯铝绞线的绞制生产中。管绞机的规格 和型号是按放线盘的数量和放线盘的直径来区分的，常用管绞机有 6 盘、12 盘、18 盘等 数种，放线盘的直径有 200mm、400mm、500mm、630mm 等。 管绞机在绞制过程中，由于放线盘不发生旋转，单线从放线盘中放出后，经导轮、管 壁至并线模处，随着管体的回转，单线并不绕自身的轴线转动，不产生单线扭转的情况，所 以管绞机的绞制过程属于退扭绞合。 管绞机节距计算公式： h=v/n*1000 式中：h—束线机节距（mm ） v—出线速度（m/min ） h—绞笼转速（r/min ） 3 笼式绞线机 笼式绞线机（笼绞机）的放线盘均装在旋转的绞笼内，其绞笼形状象个铁笼，故称笼 式绞线机。 它是最早的绞线机， 它能同时绞制两层或三层的单线， 一次绞制的单线根数较多， 绞制直径较大，绞合方式可退扭可不退扭，应用较广泛。缺点是放线盘均分布在绞笼周围的 圆周上，绞笼体积庞大，转动惯量比较大，转速无法提高，生产率较低。 笼绞机的绞线节距计算公式： h=v/n*1000 式中：h—束线机节距（mm ） v—出线速度（m/min ） h—绞笼转速（r/min ） 4 叉式绞线机 叉式绞线机（叉绞机）的绞笼部分是由叉形架和空心轴构成，每个叉形架上装置三 个放线盘，每段绞笼上的放线盘数量按需要设计， 一般都是 3 的倍数。由于叉绞机的绞 笼结构紧凑，放线盘贴近旋转空心轴放置，没有笼绞机的浮动摆篮部分，因此叉绞机的转 速就可以提高，生产率也高，设备价格比同类型的笼绞机低，但无退扭装置。 叉绞机的绞线节距计算公式： h=v/n*1000 式中：h—束线机节距（mm ） v—出线速度（m/min ） h—绞笼转速（r/min ） 5 框式绞线机 框式绞线机（框绞机）与叉绞机比较，其线盘分装在垂直布局的四个框架上，中心轴 不受线盘重量负荷，线盘在绞笼圆周方向成 900 角分布 ，绞笼回转半径小，其转速比相同 规格的笼绞机提高一倍，绞笼也不用托轮，而是在两端用大轴承座支承，设备噪音小，线盘 可单个上下，也可整体上下，由气动或电动夹紧，操作方便，缩短辅助时间。单线放线张力 用气动张力控制，可自动调节。缺点是不可退扭。 框绞机的绞线节距计算公式： h=v/n*1000 式中：h—束线机节距（mm ） v—出线速度（m/min ） h—绞笼转速（r/min ） 

（二）成缆机 用于成缆的设备，也就是把绝缘线芯绞合在一起，并加以填充、绕包的设备叫作成缆 机，成缆机有普通式和盘绞式两种，普通式成缆机有笼式成缆机和盘式成缆机。

 1、 笼式成缆机 中、 小型成缆机制造成笼式， 绞合部分如同笼绞机的绞笼， 1+6/400 型和 1+6/1000 有 型等型式。

2 、盘式成缆机 大 型 成 缆 机 制 成 盘 式 ， 成 缆 速 度 一 般 在 10m/min 以下，如 1+3/1600、2+3/1600 和 1+3/2400 等大型成缆机，最大的放线盘分别为 1600mm 和 2400mm。 盘式成缆机大绞架由大小不同的圆盘紧固在一个空心轴上，两圆盘间有三只放线盘的 盘架，放线盘架轴上装有退扭用的齿轮机构。 盘式成缆机的绞合部分有一个主轴承， 空心轴的后端在其中旋转， 前后圆盘均由托轮支 撑，空心轴的前端是分线板，使绞合前的绝缘线芯依正确方式进入并线模，并防止绝缘线芯 扭回。 不论盘式或笼式成缆机，都有一个星形架，以放置成缆用的填充料。在绞合架后分别 是并线模座支架，绕包头、牵引装置、收线装置等。 

3 盘绞式成缆机 盘绞式成缆机是目前较新的成缆设备，生产效率高，速度一般在 30m/min 以上，适应 范围广， 能用于各种电力电缆的成缆， 也可以用于通信电缆和控制电缆及大截面超高压电缆 分裂导体的绞合，如 1+3/300 型三米成缆机。 

（三）辅助设备 制造绞线和束线，除需相应的绞线机和束线机等主要设备外，还必须配备复绕机、焊 接机等有关的辅助设备。

1、 复绕机 所谓复绕机就是把成圈单线（如钢丝） ，绕到适合设备的放线盘上，或是由于线盘不符 合绞合设备， 或是单线长度不符合生产要求， 也需要把单线从该线盘绕到另一适合的线盘上。 单线复绕时又一次经受反复弯曲，其表面有可能受到损伤，而且也增加了工序，因此在生产 中应尽量少复绕。 复绕使用复绕机，复绕机由放线装置、收线装置、排线机构等组成，并有拖动和传动 部分。 

2 焊接机 常用的焊接机有：电阻对焊机、银焊机、冷压焊机和冷压钳等。我公司目前使用的焊 接机为电阻对焊机，这是一种用大电流加热两个端头，并相对施加压力，使被焊线材焊接在 一起的方法：两根单线分别夹入左右两个夹头里（注意：端头需平整、对齐） ，按通电源给 变压器的初级线圈两端施加电压， 次级线圈即产生大电流通过两单线； 由于两单线端头的接 触电阻大，在大电流通过后，端头处产生大量热量，并使两端头熔融，将两夹头相向平移加 压，两单线就焊接在一起；等适当冷却后，将线头取出用锉刀把焊接凸出部分修光锉平。

四、 绞制设备的维护保养 

对设备正确、良好的维护保养，不仅使设备耐用，而且也能减少运行中出现事故，从 而提高产品质量，达到工艺对设备的要求，所以必须经常维护保养，定期检修。 

1 、设备各组成部分和部件，必须完整好用，如部件有缺陷，必须立即修复或更换， 不能带病运行。 

2、工装模具及更换齿轮，必须保存整齐、完整，防腐蚀损伤。

3、 设备各装配部分应紧固不松动，保持控制和传动系统状态良好。 

4、 设备绞笼支撑圈及支撑托轮的接触部分应完全接触，中心线对准。

5 、设备线框（线篮）必须稳定、不晃动，线架预扭装置定位良好，固定不松动。 

6 、设备刹车系统完好、灵活、绕包头抱闸灵活好用，绕包带拧紧不自动松动。 

7 、拨线环和牵引轮配合良好，运行时拨线环导轮转动灵活，不歪斜（指单牵引绞合 设备） 。

8 、收线装置运转正常，电流指示不超过负荷要求；排线系统完好，调整可靠。

9 、紧压装置系统完好，压轮不松动，不跳动而且固定牢靠。 

10 、开机时由于转动惯量很大，不能未停机就开反车。开机后必须逐渐加速，但不能 长期低速运转。设备张力系统完好，并且需调整灵活。设备要按规定的时间、方法用润滑剂 进行润滑。详细要按不同的设备、按各自的维护规程进行。 

五 、绞制模具 

（一）绞线模 在绞制中常使用的模具有木模、胶木模、钢压模、组合模、PVC 塑料压模、聚四氟乙 烯压模、硬质合金模和压型轮等模具。 

1、 木模和胶木模 木模用硬梨木作成哈夫式，生产中使用很方便，但寿命较短，一般使用 1～2km，模 孔就磨大， 需更换。 为提高使用寿命改木模为胶木模， 也是作成哈夫状， 使用寿命 3～10km。 也可以用 PVC 塑料模 （或聚四氟乙烯塑料模）来代替胶木模，其使用寿命还可以提高， 当然用 PVC 塑料模，孔型光洁度要求较高，孔型交接处必须修成圆弧，避免擦伤线芯。 

2、 钢压模 钢压模材料一般选用 Y 7 或 Y 8 ，作成哈夫状。由于复绞线绞制外径较大，有一些规格 甚至超出标准规定的外径最大值，用钢压模进行适当的压缩，使复绞线的外径明显减小，并 且能保证线芯的圆整度。这种模使用寿命较长，一般可达到 50～80km，但压缩直径应保持 在减缩 5%的范围以内，否则容易断线。 

3 、压型轮 压型轮对各种规格形状的绞线起紧压作用。根据标称截面与实际截面之比，即填充系 数，调整压轮尺寸。按工艺要求上好压轮后，调整紧压量，达到尺寸要求。调整时，先粗调， 再细调，边开车边调整，然后停车测量尺寸，直到尺寸达到规定要求。 

（二）成缆模和包带模 成缆时采用的模具有压模和包带模，这些模具由两个半圆模组成，模子的孔型大致一 样：进线段是圆滑的喇叭口，以适应绝缘线芯进入压模时的过度状态。成缆模具应不使绝缘 线芯产生弯曲，承线区是一直线，使线芯经过这个区域后，基本定型。包带模和成缆模基本 上差不多。

六 、不良品分析和处理 

在生产过程中由于多种原因，会产生一些不良品，但是如果事先加以预防，采取严格 的质量管理、建立健全质量保证体系，可以减少和杜绝不良品的产生。根据以往的经验，列 出常见不良品的类型、产生原因和解决方法。 

（一）束线、绞线不良品的判别及排除方法 

1、 过扭 过扭是指绞合过程中，扭绞过度呈麻花形现象。 产生的原因：一是绞线在牵引轮上绕的圈数不够，一般少于四圈，摩擦力过小而打滑， 造成扭绞过度。二是收线张力松或收线盘不转，而转体仍在旋转，而造成扭绞过度。 排除方法：如果外层单线已经剧烈变形，损伤严重，已无修复的可能，只有剪断。如 果单线不受严重损伤，可将设备转体部分和牵引部分分开，将其朝绞合相反方向转动，使局 部扭绞部分退回，再用手把线芯修好，并把多余的单线绕到收线盘上，把设备和转体牵引合 一，较松的过压线模后，用力压线，另用模具手动修复，这样就可重新开机生产。

 2 、单线在绞合时断线，缺股 单线断线产生的原因： 

（1） 由于放线张力过大拉断线芯。 

（2） 单线在拉制时松乱、排线不好、压线跨线，造成线芯挣断。 

（3） 单线本身材质有裂纹，机械性能不好脆断。 

（4） 放线盘安装位置不当，轴向晃动，造成断线。 

（5） 单线跳出滑轮槽，机械卡断。 排除方法： 调整放线张力，

 ① 使之适当。 注意选择进线，

② 发现拉线时有松乱现象， 必须经过复绕整齐后方可上机。

③ 注意操作方法，仔细检查放线盘的位置，使放出的线不 摆不跳，检查单线经过的地方，有没有跳出导轮槽的现象。

④ 要检查线芯表面质量，看是 否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。如果断线发生在内层，而断头已经走得过长，就无法修理， 只有剪去这段缺股线芯，如果断线发生在外层，应把线修复后再开机。 

3 、绞线表面擦伤，刮伤线芯 产生原因：通常一是分线盘上的线嘴磨损；二是单线跳出滑轮；三是穿线用木管或塑 料管磨通；四是牵引设备推线板上的定位销损坏；五是压模中有异物等原因。 消除方法：更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的木管、塑料管，检查线芯的走向是否正 常，保护线芯不与设备直接磨损，并随时检查压模是否完好，并注意操作方法。 

4、 束线、绞线中单线背股、松股 产生原因：一是放线张力不均匀，松松紧紧，张力松的线芯走得多、造成背股；二是 压模孔型太大，起不到适当调节张力的作用；三是压模位置不当，绞合角不合理；四是节距 比较大等。 束线机束制 19 股及以上的单线芯，由于束线没有方向的区别，只能同向束制，所以 线芯绞合呈不规则状态， 目前生产厂家大都采用双节距束制， 因此束线束制 19 股以上的线 芯，背股，松股现象比绞线严重。 

排除方法：对束线（19 股以上的束制品）一是改进束线的放线装置，采用较先 进的单线放线张力放线器，使得每根单线的张力都可以调整、控制；二是采用导向模，导向 模的孔径为束线计算外径 97%， 这样导向模可以适当调节张力； 三是改用单节距的束线机， 这种束线机的束制产品，可以达到绞线的水平；四是对背股，松股严重的束线芯，用过模复 绕修复的办法，也能达到使用的要求；五是适当调整节距比。 对于绞线产品背股， 松股的排除方法： 一是调整放线张力， 使之均匀； 二是改换压模， 使线芯在模孔中不要松动，注意压模的喇叭口，如果喇叭口已经损坏，也不能使用；三是调 整压模座的位置，使绞线的绞入角合理；四是如果绞合节距较大，应适当减小。 

5、 绞线中单线起槽或表面缺陷 产生原因：单线表面的麻坑，斑疤、三角裂，夹渣等缺陷，主要是材料带来的，当然 线芯表面有碎裂现象，也不排除拉线模孔型不合理产生，此时需具体情况具体分析。而线芯 表面起槽呈连续性，一般都是拉线时造成的，拉线润滑条件恶化，表面粘铝而造成，不呈连 续性的起槽，有可能是绞线压模粘异物所致。 消除方法：对于拉线时铝线起槽，应首先检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求， 需及时更换润滑油，更换拉线模具，或排除粘在线模上的杂物，认真检查进线，对不合格的 进线要及时排除，同时检查压线模有无损伤，有无杂物，要及时修理和更换。

 6 、单线线径忽大、忽小或掺错线芯 产生原因： 绞合中发现单线线径超差或掺错线芯， 主要原因是没有认真执行工艺规定， 另一个原因是管理上存在一定的问题。 消除方法：掺错线芯如果长度不长 ，可以扒下，重新换线，按编线修理法修复。 如果长度太长， 就无法修理，只有下机，另行处理。 因此上机前，操作者应认真检查和测量。 当然管理者也应该提供一个 保证办法，比如线规是否偏多，公差是否合理，生产调度是否安排得当，按 20/80 原则认真 思考管理上存在的问题，避免人为的不良品和废品的产生。 绞合线芯松股 产生原因： 

（1） 节距过大，造成绞合线芯不坚实， 压模孔型过大，起不到压 

（2 实和调节作用。线模喇叭口过大或磨损，损坏。 

（3） 放线张力不均匀，松松紧紧。 

（4 ） 各层节距比配合不好。 

（5） 线芯状态不 符合工艺规定，尤其是铝线芯。 

（6） 分线器和压模座的位置不当等。 排除方法：首先严格工艺纪律，执行工艺操作规程，适当减少过大的节距，调好放线 张力和压模。分线器到压模座的位置，根据不同的结构，一般调到 200~250mm 为宜。对于 绞制一些抗拉强度特别大的绞线，可以采用组合模具的方法，也有较好的效果，当然操作者 按工艺操作规程中规定的办法进行操作，是相当重要的。 

7、 绞合线芯呈蛇形 产生原因： 大截面的绞合线芯和钢芯铝绞线芯容易发生蛇形弯的现象， 主要是线芯芯 子线的绞合存在问题，尤其是太硬的钢丝，加上张力没有调整好，分线不好，压模又不起压 实作用时，容易发生。

8 、绞合方向错，绞合节距不合格（主要是偏大） 产生原因：方向错主要是判断错误。 操作者在操作时，应加强责任心，严格按工艺卡片执行，并且应加强流动检查， 防止人为的不良品和废品的产生。 

9、排线混乱、压线 产生原因：绞合产品一般都是成盘供应。大截面，要一根一根的排好，尤其是底层线 要特别注意排整齐，在排线调头时，由于有一个停留，应特别注意，上下层之间不能留有太 大的间隙，排距要适当，过大容易造成压线。 排除办法：首先要调整收线张力，当手动排线时，能够排得动为宜。二是根据线芯直 径大小更换排线节距，排好第一层是关键，一定要排整齐；排第二层，在调层时，要进行人 工排线，确保排线质量。三是加强操作责任心随时观察排线质量，发现问题要及时调整，注 意固定好两个线头和留边距离。 

（二）成缆不良品、废品的判别和排除 在成缆工序中，产生不良品的种类和原因，对不同类型的电缆有 所不同，但从主要内 容上有相同之处，因此对其成缆方式也就不再讨论。 7 序号 1 废品不良品的 种类 线芯绝缘损伤 产生原因 1 绝缘线芯下盘后运输和存 放的撞伤。 2 绝缘线芯线盘在成缆过 程中套圈勒伤线芯。 3 成缆时，操作不当而扭 伤。 1 2 3 4 5 放线张力过大。 导线嘴夹线。 线芯绝缘上有包。 导线焊接不牢。 收线张力太大 防止方法 1 修理或更换线嘴，导轮，分线板， 压模。 2 调整张力。注意绝缘线芯的质量。 4 选择适当的压模具校正压模。 5 校正压模 注意检查，正确操作 2 导线被拉细、 拉 断 3 绝缘线芯绝缘 划伤压坏 1 放线盘、导轮、压模内表 面有毛刺或缺陷。 1 调整预扭角或压模距线芯导轮的距 离。 2 放线盘张力太大，线嘴 和导管处被拉坏。 3 线芯绝缘局部粗大，造成 过模卡伤。 4 配模小。 5 压模中心没有校正。 4 5 绝缘线芯上错 和序号错 扇形绝缘线芯 翻身 操作大意造成。 1 预扭角不当。 2 放线盘上的线芯排线翻 身，线芯大，分头下盘时线 芯退扭造成翻身。 2 线芯放到线盘两侧板时，要特别注 意线芯进入压模角度。 按工艺正确调整齿轮。 1 选择适当的压模。 2 调整压模和线芯导轮距离或放线预 扭角。 3 合理填充。 4 调整压轮压力。 6 成缆节距不符 合规定 成缆椭圆度超 出允许范围 工艺配换齿轮齿数不正确。 1 按规定节距生产。 2 修理好包带。 3 控制好填充的数量。 1 2 3 4 压模孔径大。 线芯进模角度不合适 填充不满。 牵引轮压轮压得太紧。 1 调整放线张力。 2 修理好包带。 3 控制好填充的数量。 1 调整放线张力。 2 调节节距 3 注意排线紧密整齐 1 更换带材。 2 设备不正常，检修设备。 3 调整齿轮。 更换带材或如数补上 7 8 成缆外径均匀 度超出允许范 围 成缆后电缆蛇 形 绕包带 （包括带 绝缘） 间隙或重 叠率超出允许 范围 包带（或带绝 缘）小 包带（或带绝 缘） 划伤或损伤 1 成缆节距大。 2 绕包带夹杂物。 3 填充过满或过多。 1 成缆张力不均匀。 2 成缆节距不当 3 收线排线乱压成蛇形。 1 带材宽度不对。 2 起、停车时间隙或搭盖的 变化。 3 齿轮换错。 带材厚度用错或缺层。 1 模子孔径不光滑，锥口弧 度小。 2 拨线环和分线板有损坏 面，擦伤包带。 表 1 9 10 11 12 1 选择光滑和开头良好的模子。 2 修理拨线环和分线板，防止损坏。 1 调整张力。 2 调整节距。 3 检查材料，不符合规定的更换。

七、 基本计算 

1 、束线生产中，已知单线直径 d=0.25mm，束线中单线数量 Z 为 30 根， 束线的绞入系数 k 为 1.008，导体的密度ρ为 8.89g/cm3，求长度 L 为 10 公里的这种束线的重量 W。 解：∵ d=0.25mm=0.025cm ，Z=30 ，k=1.008 ρ=8.89g/cm3 ，L=10km=10 6cm ∴ W=π /4 *d 2*Z*k*ρ*L =π /4*(0.025)2*30*1.008*8089*106 ≈131964(G) ≈132(KG) 答：长度 L 为 10 公里的这种束线的重量 W 约为 132kg。 

2、 在绞制生产中，已知绞架的转速 r 为 100r/min，牵引速度 v 为 28m/min，求绞制节距 h。 解：∵ r=100r/min ，v=28m/min=28000mm/min ∴ h=V/ r =2800/100 =280(mm) 答：绞制节距 h 为 280mm。

 3 、在绞制生产中，已知绞制节距长度 h 为 580mm，绞制产品的直径 D 为 29mm，求 其节径比 m。 解：∵ h=580mm ，D=29mm ∴m= h /D =580/29 =20(倍) 答：其节径比 m 为 20 倍。

 4 、在绞制生产中，已知绞制产品的外径为 20mm，绞架转速 r 为 100r/min，要想绞制产品 的节径比 m 等于 18 倍，求牵引速度 v。 解：∵ D=20mm ，m=18 ，m= h /D ∴ 绞制产品的节距 h=m.D=18×20=360（mm） 又∵ r=100r/min ，h=v/h ∴ 牵引速度 v=h.r =360×100 =36000（mm/min） =36（m/min） 答：牵引速度 v 为 36m/min。